Диагностирования состояния

7. Определите, каким образом на Вашем предприятии, производстве решаются вопросы диагностирования оборудования и как оно влияет на состояние и эксплуатацию АЛ.

68. Гончаров А. А. Организация диагностирования оборудования и трубопроводов П "Оренбурггазпром", выработавших ресурс: Материалы Междунар. науч.-техн. семинара.— М.: ИРЦ "Газпром", 1998.- С. 43-47.

При выборе методов и средств диагностирования оборудования большое значение имеют электрофизические свойства конструкционных материалов, в соответствие с которыми их обычно подразделяют на:

При создании магнитных интроскопов разработаны: конструкции матричных сканеров магнитного поля, предназначенных для диагностирования ферромагнитного оборудования в приложенном поле и на принципе остаточной намагниченности; подсистемы цифровой обработки и отображения информации на базе персонального компьютера и видеоконтрольного устройства, снабженного графическим жидкокристаллическим экраном и пультом управления для проведения диагностирования оборудования в полевых условиях; конструкции ншагничивающих устройств.

При использовании в качестве НУ приставного электро- или постоянного магнита сканер должен располагаться между его полюсами. В процессе проведения диагностирования оборудования выявляются протяженные дефекты типа нарушения сплошности (коррозионные и усталостные трещины, непровары, язвы) при толщине стенки трубы до 25 мм.

Основное отличие разработанного магнитного интроскопа от известных приборов, реализующих магнитные методы диагностирования, заключается в получении двух- и трехмерных изображений полей рассеяния дефектов на экране персонального компьютера или ВКУ в реальном времени непосредственно в процессе проведения диагностирования оборудования.

При выборе методов и средств диагностирования оборудования большое значение имеют электрофизические свойства конструкционных материалов, в соответствие с которыми их обычно подразделяют на:

При создании магнитных интроскопов разработаны: конструкции матричных сканеров магнитного поля, предназначенных для диагностирования ферромагнитного оборудования в приложенном поле и на принципе остаточной намагниченности; подсистемы цифровой обработки и отображения информации на базе персонального компьютера и видеоконтрольного устройства, снабженного графическим жидкокристаллическим экраном и пультом управления для проведения диагностирования оборудования в полевых условиях; конструкции намагничивающих устройств.

При использовании в качестве НУ приставного электро- или постоянного магнита сканер должен располагаться между его полюсами. В процессе проведения диагностирования оборудования выявляются протяженные дефекты типа нарушения сплошности (коррозионные и усталостные трещины, непровары, язвы) при толщине стенки трубы до 25 мм.

Основное отличие разработанного магнитного интроскопа от известных приборов, реализующих магнитные методы диагностирования, заключается в получении двух- и трехмерных изображений полей рассеяния дефектов на экране персонального компьютера или ВКГУ в реальном времени непосредственно в процессе проведения диагностирования оборудования.

Трудоемкость неразрушающего контроля определяется по Сборнику ресурсных сметных норм на монтаж оборудования № 39, Москва, 1996 г. Основная заработная плата Зосн при проведении диагностирования оборудования методами неразрушающего контроля определяется по формуле

Алгоритм диагностирования состояния механизма в процессе эксплуатации

4.2. Алгоритм диагностирования состояния механизма при его эксплуатации

Алгоритм диагностирования состояния механизма предполагает следующие этапы работы:

НАДЕЖНОСТИ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ 4.1. Формирование базы данных для обеспечения эксплуатационной надежности насосного оборудования 75 4.2. Алгоритм диагностирования состояния механизма при его эксплуатации 76

ЭКСЦЕСС распределения. Статистическая характеристика вибрационного сигнала. Так, для диагностирования состояния подшипника определяют эксцесс распределения высокочастотных составляющих вибрации корпуса подшипника. Эксцесс, характеризующий островершинность распределения амплитуд вибрации, отражает состояние подшипника независимо от его скорости вращения и геометрии.

Другим примером диагностирования состояния' механизма по характеру закона изменения его выходных 1т'араметрбв в течение цикла могут служить работы, проведённые в1 ИМАШё по исследованию динамики многошпиндельных Автоматов [6]'. Одним из диагностических сигналов, несущих большую' информацию о состоянии объекта, является запись крутящего (вращающего) момента Мкр на валу распределительного вала автомата.

На электростанциях произведен выбор узлов, агрегатов, подвергающихся технической диагностике, а также входных и выходных параметров диагностирования состояния надежной работы оборудования. Имеющиеся на сегодняшний день средства и методы диагностирования несмотря на их несовершенство и недостаточность позволяют с допустимой точностью оценивать и частично прогнозировать состояние оборудования.

Как отмечалось выше, один из методов диагностирования состояния металла паропровода и пароперегревателей — контроль ползучести, который является индикатором состояний комплекса физических величин, характеризующих жаропрочность металла труб на данном этапе его эксплуатации. Контроль ползучести в настоящее время осуществляется путем проведения периодических замеров диаметров труб микрометрами, что требует останова блока, монтажа лесов, снятия изоляции, проведения замеров.

гнозирования остаточного ресурса работы. Перечисленные выше методы диагностирования состояния металла по предложенным параметрам способные решать проблему повышения надежности работы энергетического оборудования.

Особенности диагностирования и исследования причин возникновения дефектов функционирующего, но неработоспособного стола заключаются в том, что в этом случае проявляется влияние динамических явлений в механизмах и возрастает их значение для диагностирования состояния поворотного стола. Поэтому диагностическая процедура включает, кроме проверок статических параметров, также исследования динамики рабочих процессов и динамических параметров объекта. Процедура диагностирования неработоспособного стола из-за потери точности бф включает измерение и оценку нестабильности скорости планшайбы при фиксации Ао)ф (см. рис. 4, а, где приняты следующие обозначения: знак «+» соответствует нормальным значениям параметров, а «—» — отклонениям от нормальных), причиной которой могут служить: 1) падающая характеристика сил трения в направляющих планшайбы, определяемая величиной давления разгрузки Рраз; 2) недостаточная жесткость столба рабочей жидкости в трубопроводе сж, зависящая от длины трубопровода и наличия воздуха в трубопроводе; 3) недостаточная жесткость привода и валопрово-ДД Сдрив! определяемая качеством конструкции и деталей, а также соединений в цепи привода.

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов; револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук; датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепле- \ ния детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки: устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов: контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке); контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника); определение