Диагностирования механизмов

Анализ коррозионных повреждений поверхности более 290 аппаратов показал, что скорость коррозии металла в 96% случаях составляет от 0,01 до 0,5 мм/год. При этом максимальная скорость коррозии более 33% аппаратов достигает 0,5 мм/год. Следовательно, при определении остаточного ресурса аппарата, для которого невозможно осуществить диагностику состояния внутренней поверхности, целесообразно проводить расчет с учетом скорости коррозии 0,5 мм/год. Такую же скорость коррозии рекомендуется принимать при расчете времени эксплуатации новых аппаратов до проведения первой плановой диагностики.

ЭВМ с автоматическим обменом информацией между всеми ЭВМ, автоматическим приемом информации от аппаратуры передачи данных и 'постоянно действующими диалоговыми системами на управляющих и универсальных ЭВМ. Аналогичные комплексы вводятся в эксплуатацию в остальных ОДУ и во многих энергосистемах. Эти комплексы решают задачи оперативного автоматического управления энергосистемами и энергообъединениями. Решение задач долгосрочного и краткосрочного' планирования режимов обеспечивается с помощью ЭВМ третьего поколения, работающих, как правило, в мультипрограммном .режиме. Начиная с середины девятой пятилетки практически все мощные энергоблоки ТЭС и АЭС вводятся в эксплуатацию с автоматизированными системами управления технологическим процессом (АСУ ТП), выполняющими в основном функции контроля оперативного управления, расчета и анализа технико-экономических показателей работы оборудования, регистрацию а1варийных ситуаций, диагностику состояния оборудования, а также некоторые функции цифрового управления режимами. На основе информации, получаемой от блочных информационно-вычислительных подсистем, общестанционные подсистемы выполняют расчеты обобщенных показателей по станции 'в целом, контроль и регистрацию работы обще-станционных цехов и оборудования (в том числе ,и главной электрической схемы станции), контроль и анализ качества работы вахтенного персонала, связь с верхними уровнями АСУ.

Улучшение организации эксплуатации системы предполагает совершенствование системы технического обслуживания (ТО) основного оборудования, оборудования и аппаратуры системы управления; повышение качества работы и квалификации эксплуатационного персонала. Система технического обслуживания оборудования и аппаратуры включает прежде всего его технические осмотры, диагностику состояния и определение времени вывода оборудования в ремонт по результатам диагностики, планово-предупредительные и восстановительные ремонты. В повышении качества работы и квалификации эксплуатационного персонала основную роль играют диспетчерские тренажеры, предназначенные для поддержания и приобретения навыков управления коммутационным оборудованием и режимами работы управляемого объекта (включая систему в целом), а также система подготовки ремонтного персонала.

Опыт эксплуатации показал, что повреждения чугунных котлов можно разделить на три группы. Наиболее опасная - разрушение секций с практически мгновенным опорожнением котла. Следующая по степени опасности группа характеризуется наличием трещин, располагающихся, главным образом, в местах радиусных переходов или в утолщенных местах секций. К третьей относят нарушение гидравлической плотности в ниппелях и фланцевых соединениях. Шлея в виду, что чугун обладает большой хрупкостью, а разрушение секций очень опасно, следует в каждой котельной с чугунными котлами периодически проводить диагностику состояния поверхностей нагрева и присоединенных к котлам трубопроводов.

Системы адаптивного контроля играют важную роль в ГАП. Дело в том, что обычные встроенные САК, допускающие вмешательство человека-оператора, в условиях гибкой безлюдной технологии могут потерять работоспособность или привести к аварийным ситуациям. Такие ситуации могут возникнуть, например, при внезапной поломке режущего инструмента (резца, фрезы и т. п.). Поэтому адаптивный контроль в условиях ГАП предполагает диагностику состояния инструмента, основанную на автоматических измерениях (например, определение положения режущей кромки инструмента после каждого технологического прохода). Без текущего контроля и диагностики внезапная поломка инструмента может привести к поломке всего технологического оборудования.

В общем случае встроенные САК осуществляют не только текущий контроль размеров деталей и инструментов, но и активную диагностику состояния инструмента (включая выработку команд на замену инструмента в случае его поломки), проверку подачи охлаждающей жидкости и удаления стружки, проверку качества и отбраковку негодных изделий. В состав САК можно отнести и датчики, используемые для контроля за состоянием отдельных узлов и агрегатов станка (датчики сил и моментов в приводах, температуры подшипников, давления в гидросистеме и т. д.).

В общем случае к периферийным системам относятся манипуля-ционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной «периферией» осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие: управление инструментом и точностью обработки; обращение к банку управляющих программ обработки; коррекцию и формирование новых программ обработки; накопление информации о процессе обработки; формирование модели рабочей зоны и динамики станка; контроль качества обработки с целью профилактики брака; диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка; распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик; координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта.

Кроме того, на АЭС проводят диагностику состояния основного теплотехнического оборудования реакторной установки, которая служит для определения первопричины его ненормальной работы, прогнозирования вероятного появления неисправностей, а также степени их опасности для дальнейшей эксплуатации оборудования.

Переносный акустический твердомер АИСТ—МИФИ позволяет проводить оперативный эксплуатационный контроль и диагностику состояния материала конструкций посредством определения твердости материала в наиболее напряженных зонах. Принцип работы прибора заключается в определении сдвига частоты механического резонанса щупа, приводимого в контакт с поверхностью контролируемого объекта. От известных аналогов прибор выгодно отличается большей прочностью и надежностью щупа, простотой его уста -новки, значительно меньшим механическим воздействием на поверхность металла благодаря небольшой нагрузке на щуп, малой массой и габаритами, существенно меньшей стоимостью.

Кроме того, на АЭС проводят диагностику состояния основного теплотехнического оборудования реакторной установки, которая служит для определения первопричины его ненормальной работы, прогнозирования вероятного появления неисправностей, а также степени их опасности для дальнейшей эксплуатации оборудования.

шкафа с релейной, бесконтактной или логической аппаратурой, а ЭВМ или специализированное вычислительное устройство в системе управления эксплуатацией линии получает информацию от датчиков (конечных выключателей, реле, кнопок переключения и т. д.), что позволяет осуществлять контроль за производственным процессом в целом и за отдельными ключевыми объектами; диагностику состояния оборудования на основании получения объективной информации с передачей сведений на рабочее место наладчика; получение оперативной и долговременной информации по текущему обслуживанию производства. Управление циклом работы линии (рис, 10, б) осуществляется от программируемых командоаппаратов, а управление эксплуатацией —

На Волжском автомобильном заводе (ВАЗ) применяется система диагностирования механизмов технологического оборудования (гидро- и пневмоприводов, поворотных столов, кривошипно-шатунных механизмов и др.), основанная на анализе закона их движения. Работа силовых механизмов оценивается по характеру временной зависимости для скорости ведомого звена и = f (/), которая сравнивается с эталонной характеристикой, полученной для работоспособного механизма. Характер отклонения данной реализации от эталонной кривой позволяет не только определить

Выбор методов и средств контроля и диагностирования механизмов автоматического оборудования в значительной степени определяется системой их программного управления *. В металлообработке широко распространены аналоговые системы,; в которых в качестве программоносителей используются копиры, кулачки, упоры. Например, для станков-автоматов с едиными валами управления выбирались диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий

ПОЛИКАНАЛЬНАЯ МОДЕЛЬ СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕХАНИЗМОВ УГЛОВОЙ ОРИЕНТАЦИИ ЦЕПНОЙ СТРУКТУРЫ

Учитывая рекомендации [7, 8] по уменьшению влияния помех разделением механизма на простые агрегаты с установкой датчиков в наиболее информативные точки конструкции, в работе предлагается поликанальная модель системы диагностирования механизмов угловой ориентации (рис. 2).

Чухнин В. Д., Андреев В. И. Поликанальная модель системы диагностирования механизмов угловой ориентации цепной структуры . . . 107 Геворкян Г. Т. Диагностика батанных механизмов в условиях эксплуатации ............................. И2

Поликанальная модель системы диагностирования механизмов угловой ориентации цепной структуры. Ч у х н и н В. Н., Андреев В. И. — В кн.: Диагностирование оборудования комплексно-автоматизированного производства. М.: Наука, 1984.

Рассматриваются особенности динамического диагностирования механизмов угловой ориентации цепной структуры, обладающих значительными моментами инерции выходных звеньев. Для их диагностирования предложена поликаналышя модель. Приведена методика определения графическим способом составляющих угловых зазоров.

Повышение требований к надежности машин в связи с все более полной автоматизацией производства и уменьшением количества технического персонала в цехах определило необходимость создания более совершенных методов контроля, проверки и диагностирования механизмов позиционирования, которые часто в значительной степени определяют надежность работы автомата. Разработка более объективных критериев оценки качества этих устройств облегчает освоение методов контроля и диагностики.

4) разработка методов диагностирования механизмов позиционирования, комплексных критериев качества, позволяющих проверять работоспособность, выявлять и локализовать дефекты и прогнозировать техническое состояние унифицированных устройств, включающих эти механизмы.

Приводятся результаты расчетного и экспериментального исследования динамики поворотно-фиксирующих устройств многошпиндельных автоматов, в том числе методами математического моделирования. Обосновывается выбор диагностических параметров и приводятся примеры диагностирования механизмов поворота и фиксации шпиндельных блоков в цеховых условиях при изготовлении и эксплуатации станков. Табл. 4, илл. 4, библ. 6 назв.

Рассматриваются вопросы квалиметрической оценки качества механизмов и диагностирования технологического оборудования и промышленных роботов в условиях гибкого автоматизированного производства (ГАП). Приводятся методы диагностирования, показатели и критерии качества оборудования для обработки тел вращения, корпусных деталей, переналаживаемых участков и линий заготовительных и сборочных цехов. Рассмотрены специальные методы и аппаратура для адаптации и диагностирования механизмов, автоматизация процессов диагностирования, перспективы развития диагностических систем и организации работ по~диагностированию. Ил. 67. Табл. 50. Библ. 91 назв.