Деформации подвергается

ше уменьшаются. Чтобы не происходило защемления вала в опорах, предусматривают осевой зазор «а». Величина зазора должна быть несколько больше ожидаемой тепловой деформации подшипников и вала. Из опыта эксплуатации известно, что в узлах с радиальными шарикоподшипниками зазор «а» находится в пределах 0,2... 0,5 мм. Схема установки подшипников «враспор» конструктивно наиболее проста. Ее широко применяют при относительно коротких валах.

Из-за увеличения длины вала осевые зазоры в подшипниках схемы 2а, называемой схемой «враспор», также уменьшаются. Чтобы не происходило защемления вала, в опорах предусматривают при сборке осевой зазор «а». Значение зазора должно быть несколько больше ожидаемой тепловой деформации подшипников и вала. Из опыта эксплуатации известно, что в узлах с радиальными шарикоподшипниками а = 0,2...0,5 мм.

Точность подшипников, их узлов под нагрузкой в значительной степени определяется их жесткостью. В балансе упругих перемещений деформации подшипников качения имеют тот же порядок величин, что и деформации валов. В некоторых конструкциях жесткость является критерием, определяющим размеры сечений валов и тип подшипников (например, шпиндели станков, валы, несущие консольные шестерни и др.).

ше уменьшаются. Чтобы не происходило защемления вала в опорах, предусматривают осевой зазор «а». Величина зазора должна быть несколько больше ожидаемой тепловой деформации подшипников и вала. Из опыта эксплуатации известно, что в узлах с радиальными шарикоподшипниками зазор «а» находится в пределах 0,2... 0,5 мм. Схема установки подшипников «враспор» конструктивно наиболее проста. Ее широко применяют при относительно коротких валах.

В конических передачах шестерня располагается консольно (рис. 11.2), при этом вследствие меньшей жесткости консольного вала и деформации подшипников (особенно шариковых) увеличивается неравномерность распределения нагрузки по длине зуба. По этой причине конические колеса по сравнению с цилиндрическими работают с большим шумом. Подшипники вала шестерни располагаются в стакане для обеспечения возможности осевого регулирования зацепления колес при сборке.

В схеме 3, называемой схемой «враспор» *, чтобы исключить защемление тел качения вследствие нагрева при работе, предусматривают осевой зазор а, несколько больший ожидаемой тепловой деформации подшипников и вала. Величину а устанавливают опытным путем (в узлах с радиальными шарикоподшипниками при L^SOO мм и ограниченном нагреве аж жО,2...0,5 мм). Требуемый зазор а создают с помощью набора тонких металлических прокладок (см. рис. 24.15).

Указанные погрешности вносят дополнительные искажения в закон движения, причем влияние зазоров и упругих деформаций начинает особенно сильно сказываться при малых амплитудах (1 мм и меньше) и частотах выше 60 гц. Это объясняется тем, что при указанных условиях величина перемещений столов становится соизмеримой с искажениями, накладываемыми геометрическими и динамическими факторами. Кроме того!, заметное влияние начинают оказывать так называемые механические шуды, частота которых в несколько раз выше частоты основной гармоник^. Одной из причин появления механических шумов являются по-rpeijiHOCTH изготовления и упругие деформации подшипников качения. Кратность первой частоты этих шумов (по отношению к основной частоте) paBijia количеству шариков или роликов в подшипниках. Искажение закон^ движения вызывается также погрешностями в изготовлении каждого из Двух шатунов, попарно передающих движение горизонтальному и вертикальному столам.

Электрические и механические потери в станке могут достигать 50% мощности, подводимой к станку. Значительными внутренними источниками тепла в станке являются опоры шпинделя. Температурные деформации подшипников шпинделей изменяют предварительный натяг в них и могут привести к повышенному изнашиванию подшипников.

Из-за увеличения длины вала осевые зазоры в подшипниках схемы 2а также уменьшаются. Чтобы не происходило защемления вала в опорах, предусматривают при сборке осевой зазор "а". Значение зазора должно быть несколько больше ожидаемой тепловой деформации подшипников и вала. В зависимости от конструкции узла и условий эксплуатации а = 0,15 ... 1,0 мм.

Суммарное допустимое отклонение от соосности колец, вызванное неблагоприятным сочетанием всех видов погрешностей обработки, сборки и деформации подшипников, вала и деталей корпуса под действием нагрузок, оценивают предельно допустимым углом Gmax взаимного перекоса меж-

Вследствие пульсации потока (давления) действительная нагрузка может значительно превышать нагрузку, вычисленную по среднему крутящему моменту [см. выражение (279)]. Поэтому валы насоса, а также шестерни приводного механизма должны обладать большей (на 20—25%) прочностью, чем это требуется по расчету, произведенному исходя из среднего значения расчетного крутящего момента. Валы должны быть также рассчитаны на жесткость, чтобы деформация их (с учетом деформации подшипников) была меньше радиального зазора между шестернями и корпусом насоса.

Выдавливание углубления жидкость». Сто испытание имитирует гидравлическую штамповку или штамповку резиной. В этом случае деформации подвергается вся поверхность материала заготовки, исключая поверхность, занятую прижимом.

на 10—20%. Такая обработка (закалка на мартенсит+малая пластическая деформация+низкий отпуск) тоже получает применение, ее иногда называют марформинг (деформации подвергается мартенсит) в отличие от аусформинга, когда деформации подвергается аустенит (ТМО).

При этом имеется, конечно, в виду, что нет скольжения цилиндра. При наличии скольжения в зоне контакта возникают силы трения, хотя деформации я абсолютно' упругие, Деформации подвергается как плоскость, так

Одной из отличительных особенностей вытяжки подобных деталей является то, что пластической деформации подвергается вся заготовка. Ребра, местные выпуклости, углубления и т. п. получаются преимущественно за счет рас-

При растяжении —сжатии, в отличие от изгиба, максимальной деформации подвергается значительно больший объём образца, и благодаря равномерному распределению напряжений сопротивление материала выявляется более полно.

Приближение формы заготовок (полуфабриката) к форме готовой детали — основная задача в области обработки металлов давлением. Большая номенклатура деталей типа стержень с утолщением с очень низким коэффициентом использования металла (20—60%) изготавливается на металлорежущем оборудовании, что связано со многими причинами, в частности с отсутствием холодно-высадочного оборудования, небольшими программами деталей, низкой трудоемкостью обработки на токарных автоматах и др. Проблемной лабораторией обработки металлов давлением МТЗ разработаны технологический процесс и универсальная оснастка для высадки утолщений на стержневых деталях с применением местного электронагрева заготовок токами высокой частоты на универсальном прессовом оборудовании. Сущность процесса заключается в том, что нагреву и деформации подвергается только та часть заготовок, которая идет на образование головки или утолщения.

с большим отверстием для монтажа диафрагмы 2 и малым для штуцера. Благодаря резиновому кольцу 1, приклеенному к внутренней поверхности диафрагмы 2, деформации подвергается только нижняя половина диафрагмы.

Присутствие в аустенитных хромоникелевых сталях более 0,006-0,01 % РЬ вызывает снижение пластичности при горячей обработке давлением и образование рванин. Негативное влияние РЬ проявляется еще сильнее, если горячей пластической деформации подвергается сталь с высоким содержанием Ni.

На станах горячей прокатки пластической деформации подвергается 80 % всей выплавляемой стали. Горячая деформация является основным видом обработки. Горячая прокатка требует меньших усилий и, следовательно, меньших затрат электроэнергии. Повышенная пластичность при горячей прокатке позволяет за один передел получать значительное уменьшение площади поперечного сечения, т. е. процесс является эффективным. Слитки, обладающие большой структурной и химической неоднородностью, могут быть пластически деформированы только в горячем состоянии. Качество готового проката в существенной степени определяется режимом горячей обработки металлов давлением.

Общие сведения об измерении твердости материалов. Измерение статической твердости материалов основано на определении размеров отпечатка, возникающего на поверхности образца при вдавливании в него твердого наконечника. Наконечник (индентор) в форме шара, конуса или пирамиды из твердого материала вдавливают в исследуемую поверхность механическим нагружением. Под индентором возникает зона пластического течения материала и на контролируемой поверхности появляется отпечаток, площадь которого характеризует сопротивляемость материала пластическому деформированию. При проявлении ползучести материала отпечаток с течением времени увеличивается, и степень увеличения его площади во времени может служить характеристикой ползучести. Поскольку пластической деформации подвергается лишь малый объем, возможно многократное вдавливание индентора в различных точках и получение на одном образце набора данных о твер -дости или кривых, характеризующих ползучесть материала. В этом случае говорят о длительной твердости. Возможность автоматизации процессов изме -рения позволяет считать метод твердости одним из наиболее экономичных и эффективных методов исследования и контроля материалов и изделий.

на 10 — 20%. Такая обработка (закалка «а мартенситЧ- малая пластическая деформация+низкий отпуск) тоже получает применение, -ее иногда называют марформинг (деформации подвергается мартенсит) в отличие от аусформинга, когда деформации подвергается аустенит (ТМО).