Деформации обрабатываемой

Для весьма мягких, пластичных металлов k > 100 (алюминиевые тубы со стенкой толщиной 0,1—0,2 мм при диаметре тубы 20— 40 мм). Возможность получения столь больших степеней деформации обеспечивается тем, что пластическое деформирование при выдавливании происходит в условиях всестороннего неравномерного сжатия. Однако то же всестороннее сжатие приводит и к отрицательным явлениям. Чем больше степень деформации, тем больше усилие деформирования, и удельные усилия, действующие на пуансон

Рассмотрим, как обеспечивается самоподобие фракталов прежде всего в области упругой деформации, когда устойчивость фрактала к деформации обеспечивается поперечной деформацией ц/, связанной с продольной деформацией коэффициентом Пуассона v.

Рассмотрим, как обеспечивается самоподобие фракталов прежде всего в области упругой деформации, когда устойчивость фрактала к деформации обеспечивается поперечной деформацией у, связанной с продольной деформацией коэффициентом Пуассона v.

Все это означает, что для проявления специфической адсорбции аниона Вг" на вновь образующейся поверхности металла необходимо определенное время, тогда как в случае ингибитора АГМИБ .этого не требуется. Следовательно, хотя защитные свойства ( ингибитора АГМИБ обусловлены совместным действием органи-(,ческого катиона и аниона Вг" (синергетический эффект), стабиль-5 ность защиты в течение всего процесса деформации обеспечивается органическим катионом, механизм действия которого характерен для соединений такого типа [134]. Основная особенность этого механизма — сильная хемосоро*ция катиона вследствие донорно-акцепторного взаимодействия л-электронов молекулы с поверхностью d-металла. Защитный эффект не связан с образованием < пленок, требующим времени. На вновь образуемой поверхности L стали быстро протекает хемосорбция ингибитора, причем скорость » адсорбции превышает скорость образования «свежей» поверхности металла, что обеспечивает стабильную защиту. ц.

Синхронность программы термонагружения и компенсации термической деформации обеспечивается тем, что программа ег(т) записывается на том же барабане по заданной программе циклического изменения температуры t(i] свободного образца.

предварит., сварки пакета металлов при высокотемпературном нагреве в вакууме и последующей горячей прокатки (железо-титан, титан-никель, титан-медь) или холодной прокатки пакета с большими обжатиями (титан-алюминий). Промежуточный отжиг биметаллич. листов должен производиться при возможно низкой темп-ре, обеспечивающей снятие наклепа, но не приводящей к развитию диффузии и образованию хрупкого промежуточного слоя. В отд. случаях свариваемость пакетов при отжиге в вакууме или деформации обеспечивается введением прослойки к.-л. другого металла или сплава. н. Ф. Аношкин. ЛИТЬЕ ПЛАСТМАСС ПОД ДАВЛЕНИЕМ — метод переработки пластич. масс в изделия. Л. п. п. д. перерабатывают: полистирол, поливинилхлорид, полиметил-метакрилат, полиэтилен, полипропилен, полиамиды, поликарбонат, полиформальдегид, этролы на основе эфиров целлюлозы и др. Метод высокопроизводителен, экономичен и позволяет полностью автоматизировать изготовление изделий из пластич. масс. Особенности метода — точность размеров и чистота получаемых изделий, возможность изготовления изделий сложной конфигурации, тонкостенных, со слабой арматурой, с длинными оформляющими знаками. Процесс Л. п. п. д. заключается в том, что термопластич. материал, предварительно нагретый до вязко-текучего состояния, выдавливается плунжером или шнеком при очень высоком давлении (500—1500 кг/смг) в холодную закрытую форму, в к-рой при охлаждении превращается в соответствующее изделие. Л. п. п. д. осуществляется на машине, принципиальная схема к-рой представлена на рис. 1. Для достижения равномерного нагрева полимера и уменьшения потерь давления в нагреват. цилиндре на литьевых машинах широко применяется предварит, пластикация полимера, осуществляемая поршневым или шнековым методами. В машинах с предварит, пластикацией процессы нагревания полимера и впрыскивания его в формы разделены. В машинах с поршневой пластикацией применяется такой же

действии силы Р1 (сила пружины при предварительной деформации) не менее 0,2 Ра (сила пружины при максимальной деформации) обеспечивается при всех осуществимых расположениях и величинах рабочих участков на силовых диаграммах разности напряжений т3 — т2 и та — TJ (касательное напряжение при предварительной деформации).

Растяжение образца до заданной деформации обеспечивается посредством бесконтактного выключателя, закрепленного на микрометрической головке 11, позволяющей регулировать положение выключателя. Нижний захват в исходное положение возвращают при помощи рукоятки 9.

выносливость пружин при действии силы F\ (сила пружины при предварительной деформации) не менее 0,2 F^ (сила пружины при максимальной деформации) обеспечивается при всех осуществимых расположениях и величинах рабочих участков на силовых диаграммах разности напряжений т3 - Х2 и

Основной положительной особенностью выдавливания является возможность получения без разрушения заготовки весьма больших степеней деформации, которые можно характеризовать показателем к = Fq/Fi (F0 и Fi - площади поперечного сечения исходной заготовки и выдавленной части детали). Для весьма мягких, пластичных металлов к > 100 (алюминиевые тубы со стенкой толщиной 0,1 ... 0,2 мм при диаметре тубы 20 ... 40 мм). Возможность получения столь больших степеней деформации обеспечивается тем, что пластическое деформирование при выдавливании происходит в условиях всестороннего неравномерного сжатия.

Наибольшее силовое давление со стороны инструмента металл испытывает в направлении скорости резания, меньшую — в глубину заготовки. Соответственно, максимальное значение скорость дислокаций и пластической деформации обеспечивается в направлении скорости резания. Перемещаясь за время деформирования 10~2—10~3 с от режущей кромки дислокации, определяют конфигурацию и размеры пластически деформированной зоны (см. рис. 31.1, а). В пластически деформируемой зоне условно выделяют следующие области: область опережающего упрочнения обрабатываемого материала впереди режущего клина и область упрочнения ниже плоскости резания.

6. Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента в процессе .обработки и деформации, возникающие под влиянием внутренних напряжений в материале детали.

На точность механической обработки деталей при выполнении окончательных операций существенно влияют температурные деформации обрабатываемой детали и деталей станка, вызываемые их нагревом.

Ключи выпускают двух типов. В тех случаях, когда во избежание деформации обрабатываемой детали необходимо по возможности более точно подобрать силу зажима, применяют ключ с торсионным выходным валом. В остальных случаях можно использовать ключ с жестким выходным валом.

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д1: . . ., Д{) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня

Независимо от причин возникновения деформации делятся на: а) деформации обрабатываемой детали, деталей станков, приспособлений и инструментов; б) деформации'в местах сопряжения деталей и узлов (деформации стыков).

глубинах резания и подачах (см. табл. 44), что исключает деформации обрабатываемой детали и узлов станка и обеспечивает высокую точность обработки и чистоту поверхности.

3) деформации обрабатываемой заготовки под действием сил резания и закрепления, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений;

Деформации обрабатываемой заготовки. Под действием усилий закрепления заготовки и- резания, собственного веса, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений появляются те или иные деформации детали, вызывающие соответствующие погрешности. •

Деформации обрабатываемой детали под действием усилий резания приводят к существенным погрешностям. Усилия резания больше всего сказываются при обработке деталей с большим отношением длины к диаметру и при малой их жесткости. Они приводят не только к изменению размеров, но и к погрешности формы и относительного положения обрабатываемой поверхности. Применение люнетов и использование режущих инструментов с большими углами в плане уменьшают погрешности. Увеличение, например, угла в плане до 75—90° приводит к резкому уменьшению радиальной составляющей резания, которая и является в данном случае основным источником возникновения погрешностей.

Во избежание нагрева и деформации обрабатываемой поверхности при шлифовании с большим съемом, применяют сегментный шлифовальный круг на бакелитовой связке и уменьшают поверхность резания наклоном шлифовального круга (рис. 280). На черновых операциях наклон круга допускается до 2 мм, на чистовых операциях с высокими требованиями к отклонению от плоскости наклон круга не должен превышать 0,05 мм.

В Бюро Взаимозаменяемости разработан пневматический прибор БВ4041— К1 для контроля изделий диаметром 150 ... . . . 400 мм при шлифовании методом врезания с автоматическим введением компенсационной поправки на тепловые деформации детали и скобы. В этом приборе для термокомпенсации изменяется зазор под соплом противодавления на значение, соответствующее тепловой деформации обрабатываемой детали и скобы. В результате смещается его настройка на выдачу команды прекращения обработки. В приборе применены фрикционный термопреобразователь температуры детали и контактный термопреобразователь температуры скобы. На скобе выделен элемент, температура которого является наиболее представительной по связи с температурной погрешностью. Таким элементом оказалась измерительная губка. Испытания в термокамере прибора показали, что его статическая температурная погрешность не превосходит 2 мкм, а динамическая — 3,5 ... 5 мкм. Подробные исследования температурных деформаций накидных скоб при активном контроле в процессе врезного шлифования проводились А. В. Ляховским [39] . Им установлены следующие упрощенные соотношения. Температурную погрешность скобы можно приближенно определить по формуле