Дальнейшая обработка

Участок /// (ДК) характерен увеличением нагрузки, при которой происходит дальнейшая деформация образца. Этот участок называется зоной упрочнения. Заканчивается участок при достижении максимальной нагрузки, воспринимаемой образцом.

будет увеличиваться сила, действующая на часть ВС, а вместе с тем будет возрастать и ее ускорение. Часть ВС будет в свою очередь действовать на часть А с силой, направленной вправо, и поэтому ускорение части А будет постепенно уменьшаться. В конце концов должен наступить момент, когда ускорение обеих частей тела, А и ВС, и вообще всех точек тела, окажется одинаковым. Тогда дальнейшая деформация тела должна прекратиться 1).

1) Строго говоря, дальнейшая деформация тела прекратится не тогда, когда ускорения всех точек тела окажутся равными, а когда окажутся равлыми скорости всех точек тела. Но в этот момент ускорения их будут уже снова различны: в теле возникнут упругие колебания. Колебания такого рода будут изучены позднее (§ 37). Здесь они представляют собой побочное явление, и мы не будем их принимать во внимание.

достигаемому в образце, называется пределом прочности^^ (рис. 54, а). Для большинства сталей остаточная деформация, соответствующая пределу прочности, составляет 5—7%. Таким образом, предел текучести характеризует область малых остаточных деформаций, а предел прочности — область больших остаточных деформаций. Дальнейшая деформация образца приводит его к разрушению при напряжении, соответствующем точке С. Остаточная деформация для большинства конструкционных сталей при разрушении равна 40—50%.

участков; на последних в этих условиях будет происходить дальнейшая деформация. При вытяжке нитей из горячего стекла это условие достигается вследствие большего охлаждения участков с уменьшенным сечением.

Дальнейшая деформация волочением повышает свойства и проволока из молибдена марки МЧ имеет высокое относительное сужение. Даже в том случае, если он был изготовлен методом порошковой металлургии из недостаточно чистого материала [1]:

критических напряжений сдвига для скольжения и двоиникования внутри «фрагментов».; Размер зерна (или «фрагмента»), соответствующий равенству напряжений сдвига и двоиникования, можно определить совместным решением уравнений типа (2.33) для сдвига и двоиникования, как это уже обсуждалось в предыдущем разделе. На рис. 2.24 представлено соотношение критических напряжений сдвига и двоиникования по данным работы [22]. Очевидно, что если в крупнозернистых образцах армко-железа с размером зерна D > dx в результате первых актов деформации двойникованием возникнут фрагменты с размером d •< dx, то дальнейшая деформация будет происходить путем скольжения. Если размер фрагментов будет превышать dx> то в процессе упрочнения, которое сопровождается утолщением существующих двойников, возможно и «вторичное» двойни-кование.

Механическая неустойчивость образца при растяжении, или переход от общей деформации к локальной только в шейке, возникает из-за того, что на определенном этапе деформации уменьшение среднего поперечного сечения образца перестает компенсироваться деформационным упрочнением металла. Вследствие этого нагрузка в процессе деформации проходит через максимум, и дальнейшая деформация в шейке происходит уже при снижении нагрузки.

В первом случае (кривая 10) предполагается, что в процессе деформационного упрочнения достигается уровень теоретической проч-«ости, и дальнейшая деформация становится невозможной из-за разрушения материала. Кривая 10 описывается выражением

Рассматриваемые подуровни разграничены масштабом около 0,2 мкм. Это размер фрагменти-рованной структуры, при достижении которого дальнейшая деформация происходит в результате нарастания разориентировок при сохранении (среднестатистически) размера фрагмента. Помимо того, нарастает множественное скольжение, что

Первоначальная деформация слитков сплава Ta+10%W производится в нагретом состоянии при 1100—1500° Дальнейшая деформация металла путем ковки или прокатки может производиться в холодном состоянии без промежуточных отжигов со степенью обжатия до 90—95%.

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и по 2—3-му классам шероховатости достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.

В другом считывающем устройстве электронно-лучевая трубка используется как источник света. В оптико-механическом считывающем устройстве достигается высокая чувствительность к изменению регистрируемого ионизированного потока излучения. Дальнейшая обработка сигналов осуществляется в кодовой форме.

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно .обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейшая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз.

Дальнейшая обработка давлением производится так же, как обработка спеченных заготовок.

Для расчета накопленного повреждения D по результатам двухступенчатого блочного нагружения с использованием зависимости (1.1.12) необходима прежде всего запись поциклового изменения деформаций на каждом уровне блока нагружения вплоть до достижения образцом предельного состояния по моменту образования макротрещины. Дальнейшая обработка каждой из двух полученных таким образом кривых изменения деформаций в процессе испытания для каждого образца (по числу уровней в блоке) осуществляется по методике, изложенной выше для случая мягкого стационарного нагружения. Суммарное накопленное повреждение, таким образом, учитывает вклад каждой ступени блока нагружения и в соответствии с зависимостью (1.1.12) определяется с учетом усталостных и квазистатических повреждений.

В настоящее время специалисты фирмы General Motors используют лазерное излучение для вплавления более твердого и износостойкого материала в седла клапанов алюминиевого блока цилиндров автомобильных двигаталей. Существующая технология предусматривает механическое впрессовывание в блок цилиндров специальных седел клапанов. Несмотря на то, что такая технология сравнительно дорога, она все х<е эффективна и экономична, так как устраняется процесс изготовления специальных вставок и их запрессовка, причем дальнейшая обработка блока цилиндров возможна на обычном оборудовании для обработки чугунных блоков [85].

Получение радиографического снимка, вынесение заключения о качестве изделия и документирование результатов контроля связано с использованием в основном ручного труда. Если в какой-то степени решены вопросы автоматической подачи источника к месту просвечивания и автоматического экспонирования, то дальнейшая обработка снимков, включая их фотообработку и расшифровку, проводится оператором. Это обусловливает повышение затрат на контроль изделия и приводит к снижению качества снимка и достоверности результата расшифровки за счет влияния субъективного фактора. То же самое можно отнести и к заданию программы просвечивания, в частности к определению времени экспонирования.

Дальнейшая обработка сигналов осуществляется в виде числовых кодов в ЭВМ. Если подсчитать количество информации на радиографическом снимке, то оказывается, что для хранения ее потребуется объем памяти, намного превышающий оперативную память вычислительной машины. В то же время сигналы, поступающие с устройства считывания, содержат «полезный» сигнал (сигнал о дефекте), шумовую составляющую, обусловленную зернистостью пленки, неравномерностью ее полива, флуктуациями проявившегося числа зерен, и сопутствующий сигнал. Последний определяется изменениями плотности почернения пленки из-за колебаний толщины или средней плотности контролируемого изделия. Из этих составляющих для вынесения заключения о качестве важна только первая. Поэтому большое значение имеет фильтрация информации, т. е. выделение полезной составляющей. Эта фильтрация может осуществляться над сигналами с устройства считывания до их кодирования и над самими кодами. В последнем случае фильтрация может быть частью программы обработки информации в ЭВМ.

Дальнейшая обработка измеренных значений ограничивается в большинстве случаев их непосредственным отсчетом или регистрацией самопишущим или печатающим устройством. Существующая в принципе возможность дальнейшей обработки полученных данных на цифровых мини-ЭВМ (например, определение статистических характеристик) и выведения функциональных зависимостей (например, определение работы и мощности) в настоящее время используются еще в малой степени.

Помимо этого, часто требуется еще дальнейшая обработка выходной величины, например для решения задач автоматического управления или весоизмерительной техники. Необходимые для этого устройства должны обозначаться как дополнительные приборы.

Дальнейшая обработка проводится на автоматической линии МЕ775ЛО по схемам обработки, показанным на рис. 77.

Рекомендуем ознакомиться:

Дымососов вентиляторов

Длительности эксплуатации

Длительности нагружения

Длительности протекания

Длительно действующим

Длительно работающие

Действием агрессивных

Действием центробежных

Действием динамических

Меню:

Главная страница Термины