Дальнейшего окисления

Воздухоподогреватели. 11о-скольку питательная вода перед экономайзером энергетических котлов имеет высокую температуру tn. „ после регенеративного нагрева (при р= 10 МПа, например, ^„.„ = 230 °С), глубоко охладить уходящие из котла газы с ее помощью нельзя. Для дальнейшего охлаждения газов после экономайзера ставят воздухоподогреватель, в котором нагревают воздух, забираемый из атмосферы и идущий затем в топку на горение. При сжигании влажного угля нагретый воздух предварительно используется для его сушки в углеразмольном устройстве и транспортировки полученной пыли в горелку.

игл (пластин) мартенсита велика: одна пластина возникает за 0,02 сек. Температура мартенситного превращения не зависит от скорости охлаждения (см. рис. 83). Превращение аустенита в мартенсит не заканчивается при температуре Мн, а продолжается по мере дальнейшего охлаждения в интервале Мн — Мк температур (Ми и Мк — соответственно температуры начала и конца превращения). Однако и при охлаждении ниже точки Мк еще остается некоторая часть аустенита; такой сохранившийся после закалки аустенит называется остаточным аустенитом. Как показал А. П. Гуляев, чем больше углерода в стали, тем интервал М„ — Мк температур имеет более низкие значения и тем он шире. Таким образом, количество остаточного аустенита в стали после закалки тем больше, чем больше углерода содержит сталь. Например, сталь, содержащая более 0,6% С, не превращается при закалке целиком в мартенсит; при 20° С ~Ъна содержит некоторое количество аустенита, уменьшающего твердость и магнитные свойства закаленной стали. Для устранения остаточного аустенита такую сталь обрабатывают холодом (поскольку мартенситное пре-

Сжатый Не3 под давлением 4—7 кПа, выходящий из СПО, охлаждается до 1—1,6 К в ванне II с Не4. Далее после дросселирования (в качестве дросселя /// обычно используется капилляр) до 10— 1 Па Не3 поступает в ванну IV С ЖИДКИМ раствором Не4—Не3 с концентрацией = = 0,01 (точка 4' на рис. 7.23), который кипит при температуре около 0,6 К- После дальнейшего охлаждения в регенеративном

В условиях дальнейшего охлаждения в материале происходят структурные превращения, которые, как известно, сопровождаются изменением удельного объема. В частности, в рассматриваемый период времени (ta — 4) в стали происходят мартенситные превращения, ведущие к увеличению объема и тем самым обусловливающие развитие напряжений
Резервуар с жидким азотом находится внутри эвакуированного цилиндра. Резервуар может перемещаться по вертикали с помощью массивной гайки в верхней части цилиндра и входить в контакт с камерой образцов. Это позволяет быстро понизить температуру до 80 К. Для дальнейшего охлаждения до 20 К через холодильник под высоким давлением прокачивается азот и водород, а резервуар с жидким азотом выводят из контакта с камерой образцов.. Для получения столь низких температур внутреннюю часть установки необходимо откачать до вакуума 133 мк Па. Вакуумный диффузионный насос диаметром ~ 100 мм смонтирован в нижней части установки (он не показан на рис. 1).

В целях лучшей обрабатываемости резанием для Н. м. с. 1-й группы рекомендуется высокий отпуск при 650—700° или полный отжиг, состоящий из нагрева на 870—900°, выдержки в течение 1—2 час., медленного охлаждения в печи до 450— 650° со скоростью 15—25° в час и дальнейшего охлаждения на воздухе, в масле или в воде.

СТЕКЛОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРА — характеризует переход низко- или высокомолекулярных аморфных веществ при охлаждении в твердое или стеклообразное состояние. В расплавах и жидкостях скорость процессов перегруппировки атомов и молекул с понижением темп-ры уменьшается и при темп-ре стеклования Tg становится столь большой, что за время опыт» не наблюдается изменений структуры в ближнем порядке и течения материала. Поэтому, начиная с Tg, структура аморфного-вещества в процессе дальнейшего охлаждения не меняется и остается той, к-рая была «заморожена» при Tg. Т. о. в процессе структурного стеклования образуется стекло — твердое тело с определ. аморфной структурой, зависящей от Tg и природы вещества. Этот процесс стеклования рассматривается в отсутствии внешних сил. В отличие от других аморфных веществ, для полимеров имеется еще одно определение Т„ в связи с испытаниями материала при механических периодических воздействиях.

На линии Л-450 (КВ-301) ком с отливкой выдавливается без разрушения вверх, затем толкателем по столу перемещается на пластинчатый конвейер для дальнейшего охлаждения. На конвейере вплотную друг к другу устанавливаются три кома. Шаг кома примерно в 2 раза меньше шага тележек литейного конвейера, поэтому скорость охлаждающего конвейера в 6— 7 раз меньше скорости литейного конвейера. Такое решение позволяет значительно сократить площадь линии, существенно уменьшает парк опок, однако оно возможно только при использовании высокопрочных смесей. Мелкие и средние отливки отделяются от смеси на вибрационных выбивных решетках или в решетчатых барабанах. Для полного разрушения комьев смеси, чтобы смесь полностью прошла через решетку, общая длина решеток должна быть равна примерно 6 м (на линиях используются обычно высокопрочные смеси). Однако из-за заклинивания отливок между ребрами решетки на последних могут образоваться трудноустраняемые завалы отливок, поэтому при проектировании линии предпочтение следует отдать барабанам, в которых образование та-

Инструмент, изготовленный из углеродистой стали У10А, У10, У12А, У12 и из легированной Bl, B2, Ф, Х05 диаметром до 6—8 мм, при закалке может охлаждаться в масле или в селитре состава 55% KNO3 -j-4- 4SNaNO2 температурой 180—200° С и далее на воздухе. При толщине более 6—8 мм тот же инструмент должен охлаждаться в воде или в 5—10%-ном водном растворе поваренной соли до температуры 200—150° С с переносом для дальнейшего охлаждения в холодное или горячее масло температурой 100-150° С.

Соединительная труба (вторая охлаждающая петля) связывает между собой два главных резервуара; для дальнейшего охлаждения воздуха и эту трубу рекомен-

дальнейшего охлаждения воздушную смесь пропускали еще через несколько холодильников и с температурой около 50° С подавали в окислительную башню, где ее скорость значительно снижалась и большая часть окиси азота, соединяясь с кислородом, переходила в двуокись. Из окислительной башни газы направлялись в поглотительные гранитные башни, наполненные кусками кварца, орошаемые сверху водой. Здесь двуокись азота растворялась с образованием азотной и азотистой кислот, которая вследствие продолжающегося процесса окисления постепенно переходила в азотную кислоту. Стекающий вниз раствор вновь направляли в верхнюю часть поглотительной башни, где в процессе насыщения двуокисью азота повышалась его концентрация.

ветствующих количеств хрома, алюминия или кремния, обладающих большим сродством к кислороду, чем железо, в процессе окисления на поверхности образуются плотные окислы Сг20з, А1203 или SiO2, диффузия сквозь которые происходит с трудом. Образовавшаяся тонкая пленка из этих окислов затрудняет процесс дальнейшего окисления.

По истечении некоторого времени ik практически без большой погрешности во все время дальнейшего окисления можно считать у — const = а, х = const = xk и / = const = lk. Таким образом, по истечении времени ik процесс окалинообразования стабилизируется: оба компонента сплава переходят в окалину практически в том же отношении, в котором они находятся в сплаве,

Уже при обычной температуре па поверхности многих металлов при соприкосновении с воздухом образуется тончайший слой окислэи. Образующаяся окисная пленка может защищать металл зт дальнейшего окисления. Возникновение на поверхности некоторых металлов защитной пленки при воздействии растворов электролитов, обладающих окислительными свойствами, рассмотрено в гл. IV. Защитные свойства окисных пленок, образуемых при действии газовых сред, определяются рядом факторов.

Основным условием торможения дальнейшего окисления металла образующейся пленкой является беспористость этой пленки, се сплошность. Возможность образования такой сплошной пленки определяется соотношением объемов образованного окисла и окисляемого металла. Это положение было сформулировано Пиллингом и Бедворсом и заключается в следующем.

При высоких температурах на поверхности деталей образуется прочная пленка из окислов А12О3, предохраняющая детали от дальнейшего окисления и неустойчивой работы при температурах до 800—

Алюминий, галлий, индий и таллий в атмосфере сухого воздуха устойчивы вследствие образования оксидной пленки, особенно у алюминия; однако у таллия пленка оксида Т12О лишь замедляет процесс дальнейшего окисления. Эти металлы реагируют с галогенами, а при нагревании — и с другими элементами.

В атмосфере сухого воздуха при 20 °С магний устойчив, при температуре выше 350 °С заметно окисляется. При высокой температуре магний может воспламениться. Во влажном воздухе он покрывается пленкой Mg(OH)2, которая не защищает от дальнейшего окисления.

Марганец, технеций и рений при комнатной температуре покрываются оксидной пленкой, защищающей от дальнейшего окисления; при повышенной реагируют с кислородом, галогенами, серой, а марганец и с азотом; оксиды технеция летучи. Химическая активность уменьшается с увеличением азомной массы.

При хранении на воздухе палладий покрывается оксидной пленкой, защищающей его от дальнейшего окисления. При нагревании палладий реагирует с кислородом, серой, фосфором, углеродом, азотом.

окисляются более медленно, и кривая привес—время поднимается более медленно. Образующаяся пленка сложных окислов типа шпинелей, останавливая в основном процесс дальнейшего окисления, не может однако остановить его полностью.

Механизмы защитного действия оксидных пленок, образующих-^ ся на металлических покрытиях и на жаростойких сплавах, аналогичны, поэтому при выборе состава жаростойких покрытий можно учитывать достаточно подробно разработанные принципы легирования стали. Для повышения окалиностойкости в сталь добавляют легирующие элементы, обладающие большим сродством к кислороду, чем железо. Такими элементами чаще всего являются хром, алюминий, кремний, которые образуют на поверхности при нагреве тонкую, плотную пленку окислов, надежно защищающую металл от дальнейшего окисления. Жаростойкость практически не зависит от структуры металла, а определяется химическим составом. Увеличение процентного содержания хрома, алюминия или кремния, образующих плотные окислы Cr20g, A1203, Si02, обусловливает повышение жаростойкости и уровня рабочих температур. Лучшие результаты обычно получают при комбинированном легировании алю-