Дефектоскопии позволяет

Для дефектоскопии материалов и изделий широко используются рентгеновские аппараты с напряжением 10— 400 кВ. Контроль легких материалов, пластмасс обеспечивается мягким излучением, а толстостенных стальных изделий и материалов — жестким излучением 300—400 кВ (табл. 2 и 3).

45. Горбунов В. И., Кузнецов В. И., Кулешов В. К. Спектрометрические методы в дефектоскопии материалов. — «Изв. Томского политехи, ин-та», 1965, т. 38, с. 32—36.

Важное значение для обеспечения надежной работы материала имеют методы неразрушающего контроля, позволяющие выявлять опасные для Н. наружные и внутренние дефекты. Внутренние трещины и расслоения в материалах успешно выявляются ультразвуковым и акустическим методами, внутренние пустоты, кроме того, рентгено- и гамма-просвечиванием. Однородность структуры металла определяется при помощи вихревых токов и магнитной структурометрией. Поверхностные дефекты, в том числе трещины и поры, надежно выявляются магнитно-порошковым, ультразвуковым, капиллярным, электростатическими методами, а также вихревыми токами. Существуют и другие методы неразрушающего контроля качества конструкционных материалов (см. соответствующие статьи по методам дефектоскопии материалов). Материал, работающий после возникновения местной трещины в течение времени, достаточного для своевременного ее обнаружения, будет более надежным, чем материал с лавинным развитием трещины. Поэтому определение

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородно-стей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях

Некоторые вещества, имеющие особую молекулярную структуру, при облучении их видимыми или ультрафиолетовыми лучами становятся источниками излучения, т. е. люминесцируют. Люминесцентное свечение возникает в веществе при облучении его рентгеновскими и у-лучами, бомбардировке электрически заряженными частицами (например, а- или р-частицами) за счет энергии, освобождающейся при химической реакции, тепловой энергии и пр. По продолжительности свечения процессы люминесценции разделяют на флуоресценцию и фосфоресценцию, первая из которых исчезает с прекращением облучения, а вторая длится какой-то промежуток времени после облучения. При люминесцентной дефектоскопии материалов (63) используют в основном явление флуоресценции.

Люминесцентный метод дефектоскопии. В основе люминесцентного метода дефектоскопии материалов лежит возможность видеть свет от люминесцирующих веществ, находящихся в полости дефектов. Чувствительность этого метода очень велика. Во многих случаях люминесцентный метод является единственно возможным для дефектоскопии немагнитных материалов.

В Ленинградском институте инженеров водного транспорта (ЛИИВТ) уже несколько лет ведутся работы по изучению различных методов дефектоскопии материалов. В 1953 г. была организована лаборатория у-дефектоскопии, где была разработана методика применения у-дефекто-скопов на судоремонтных и судостроительных заводах МРФ РСФСР, проведено обучение персонала, занятого f-графированием, а также составлена временная инструкция по рентгено- и у-графировапию. у-Дефектоско-пия в настоящее время широко внедрена на заводах МРФ РСФСР.

6. Баранов В.М., Кудрявцев Е.М. Метод возмущений в ультразвуковой резонансной дефектоскопии материалов и изделий малых размеров // Препринт МИФИ 027-85. М., 1985. 22 с.

Для дефектоскопии материалов и изделий широко используют рентгеновские аппараты с напряжением 10 ... 400 кВ. Контроль легких материалов, пластмасс обеспечивается мягким излучением, а толстостенных стальных изделий и материалов - жестким излучением 300 ... 400 кВ.

1.11.6.. Методы ультразвуковой дефектоскопии материалов ........

1.11.6 Методы ультразвуковой дефектоскопии материалов

Сравнительная оценка методов внутритрубной дефектоскопии позволяет рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты металла труб (например, металлургические и водородные расслоения), то есть для трубопроводов, транспортирующих коррозионные среды.

Метод люминесцентной дефектоскопии позволяет обнаруживать дефекты в деталях без их разрушения.

Капиллярный метод дефектоскопии позволяет обнаружить микроскопические поверхностные дефекты на изделиях практически из любых конструкционных материалов. Разнообразие дефектоскопируемых изделий и различные требования к их надежности требуют дефектоскопических средств различной чувствительности. В настоящее время разработан значительный ассортимент материалов, применяемых при капиллярном неразрушающем контроле и предназначенных для пропитки, нейтрализации или удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков с целью получения первичной информации о наличии несплошности в объекте контроля. Они широко используются предприятиями различных отраслей промышленности.

Применение комплексной дефектоскопии позволяет выявлять в шпильках опасные дефекты типа трещин и расслоений металла, лежащие поперек продольной оси шпильки (рис. 128), и отличать их от неопасных дефектов типа мелких раскатанных раковин, пор, а также определять отклонения от нормальной структуры,

Коленчатые валы. Для проверки качества металла крупногабаритных валов компрессоров, детандеров, трубокомпрессоров используют ультразвуковую, магнитную и в некоторых случаях цветную дефектоскопию. Несмотря на сложную конфигурацию этих изделий (рис. 133), сочетание магнитной и ультразвуковой дефектоскопии позволяет уверенно выявлять в них как поверхностные дефекты, так и дефекты в толще металла.

Применение комплексной дефектоскопии позволяет своевременно корректировать технологию сварки. На одном из комбинатов при проверке сварных швов на поврежденных участках пяти скрубберов трещины были обнаружены лишь в одном случае. В заваренном участке одного из скрубберов магнитным контролем были выявлены две поверхностные трещины длиной 3—4 мм; ультразвуковым контролем обнаружены еще три внутренних дефекта типа трещин протяженностью 8—10 мм на глубине около 15 мм. Кроме того, магнитной дефектоскопией были обнаружены подповерхностные дефекты в виде отдельных пор диаметром 1—•

метод дефектоскопии позволяет выявлять почти те же дефекты, что и люминесцентный, но с меньшей чувствительностью. Для того, чтобы повысить чувствительность магнитного порошкового метода, применяют ферромагнитные порошки, подкрашенные люминесцентными красками. Пользуясь ими, можно выявлять поверхностные дефекты шириной около 0,001 мм и глубиной около 0,01 мм. Люминесцентный метод находит применение во многих отраслях производства, но особенно успешно его используют для контроля качества поверхностей закаленных и шлифованных изделий, например, режущего инструмента. Во многих случаях люминесцентный метод может быть эффективно применен для выявления поверхностных трещин литых изделий. Однако в некоторых деформированных изделиях (кованых и прокатанных листах) трещины бывают закатаны или заполнены шлаком, поэтому для контроля таких изделий использовать люминесцентную дефектоскопию не следует. В настоящее время существуют автоматизированные установки, при помощи которых можно производить люминесцентный контроль качества изделий машиностроения на поточных линиях.

Применение промышленных роботов существенно расширяет возможности ультразвукового контроля крупногабаритных (до 10—15 м) сварных и клееных конструкций. В методах и средствах контроля все шире используются ЭВМ. Применение вычислительной техники в ультразвуковой дефектоскопии позволяет в 1,5—2 раза повысить чувствительность и разрешающую способность контроля сварных соединений. Кроме того, появляется возможность более точной расшифровки дефектов (определения их типа, формы и размеров).

С помощью люминесцентного, цветного и люминесцентно-цвет-ного методов, которые по принципу действия являются капиллярными методами неразрушающего контроля, выявляются несплошности металла, выходящие на поверхность (трещины, поры, раковины, дефекты сварных швов, дефекты, связанные с межкристаллитной коррозией, и др.)- Использование капиллярной дефектоскопии равно 'Эффективно для магнитных и немагнитных металлов. При определении дефектов одним из перечисленных методов возникают различные эффекты, которые определяются составом и характером действия капиллярного вещества - пенитрата. При люминесцентном методе контроля индикаторный след дефекта светится при ультрафиолетовом облучении (УФ-облучении), при цветном - окрашен, как правило, в ярко-красный цвет, при люминесцентно-цветном индикаторный след дефекта светится при УФ-облучении и окрашен при освещении в видимом диапазоне спектра. Разрешающая способность дефектоскопии позволяет выявлять дефекты, выходящие на поверхность детали, ширина которых менее 1 мкм. Капиллярная дефектоскопия требует серьезной подготовки контролируемой поверхности. Не допускается наличие заусенцев, сварочных брызг, окалины, шлака, ржавчины, подрезов, лакокрасочных покрытий, оксидной пленки, органических веществ (жира, масла). Важным условием достоверности оценок служит поддержание определенной температуры и влажности воздуха. Контроль может проводиться при температуре воздуха от 15 до 35*С и влажности не более 85%. Достоверность метода в ночное время снижается. Набор дефектоскопических материалов состоит из индикаторного пенитрата, очистителя объекта диагностики от пенитрата, проявителя пенитрата. Технология контроля делится на три этапа. На первом этапе производится подготовка поверхности детали к контролю, на втором - выявление дефектов, на третьем - окончательная очистка деталей от пенитрата. Перечень материалов и средств для капиллярной дефектоскопии регламентируются НТД. Близким по технологии к рассмотренному является метод выявления поверхностных дефектов травлением.

Рентгеновское просвечивание при толщине металла более 100 мм применяют редко; детали толщиной 80 мм просвечивать затруднительно. Сложная конфигурация большинства сварных и литых изделий часто не позволяет расположить рентгеновскую трубку соответствующим образом и получить нужную проекцию шва или стенки. Метод гамма-дефектоскопии позволяет контролировать качество металла литых и сварных деталей сложной конфигурации, с внутренними полостями и стенками толще 100 мм. Источник излучения портативен. Благодаря малому размеру радиоактивного элемента и простоте аппаратуры эксплуатация облегчается. Высокая проникающая способность гамма-лучей позволяет контролировать качество сталей и чугунов толщиной примерно до 300 мм [60]. Обычно используется искусственный радиоактивный изотоп. В качестве источника для дефектоскопии металлов применяют радиоактивный кобальт Со60.

Наборы материалов для капиллярной дефектоскопии. Капиллярный метод дефектоскопии позволяет обнаружить микроскопические поверхностные дефекты на изделиях практически из любых конструкционных материалов. Разнообразие объектов, условий и требований к надежности и чувствительности контроля требуют дефектоскопических средств с различными возможностями.

Значительное распространение во многих случаях получила также люминесцентная дефектоскопия, применяемая, в частности, для обнаружения различных поверхностных трещин. Использование современных методов дефектоскопии позволяет конструкторам увеличивать надежность машин и уменьшать их вес.