Дефектоскопия ультразвуковая

Магнитная дефектоскопия позволяет выявлять поверхностные трещины в деталях и заготовках без их разрушения. Однако этот метод применим только для ферромагнитных материалов, способных намагничиваться. Наиболее широко применяется для контроля стальных изделий: шестерен, болтов и крупных изделий - гильз цилиндров, коромысел клапанов.

Таким образом, радиометрическая дефектоскопия позволяет автоматизировать процесс контроля изделия. Причем этот контроль может проводиться для готовой продукции и в процессе ее производства. В последнем случае открывается возможность использования сигналов, несущих информацию о

Комплексная дефектоскопия позволяет выявлять на шпильках различные дефекты. По внешнему виду прямолинейные поверхностные дефекты, обнаруженные магнитным методом, были ана-

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет устойчиво регистрировать трещины на начальных стадиях процесса разрушения. Так, с помощью ультразвукового метода при испытаниях плоских алюминиевых образцов обнаруживают трещины площадью 0,05 мм2.

Рентгеновская дефектоскопия позволяет обнаруживать внутренние пороки (трещины, раковины, поры, включения, ликвацию и т. п.) изделий без их разрушения. Этот метод особенно удобен при контроле литья и сварки.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет выявлять дефекты (непровары, трещины с малым раскрытием и т. д.), которые не могут быть обнаружены рентгено- или гамма-графированием.

Магнитопорошковый контроль сварных соединений проводят для выявления в сварных швах поверхностных и подповерхностных дефектов: трещин, непроваров (несплавлений), пор, шлаковых включений на глубине не более 2 мм. Цветная дефектоскопия позволяет выявить выходящие на поверхность невидимые невооруженным глазом или слабо видимые дефекты: трещины, свищи, поры, непровары (несплавления), подрезы, шлаковые включения и другие несплошности. Магнитопорошковый и цветной контроль сварных соединений проводят в соответствии с ОСТ 26-01-84—78, инструкцией И 26-7—74.

Капиллярная дефектоскопия позволяет уверенно выявлять дефекты и получать точную картину их расположения на поверхности. Однако капиллярный след не несет информации о характере дефектов.

Для дефектоскопии проникающими веществами используют жидкости (пенетранты), проникающие в поверхностные трещины, служащие капиллярами (капиллярная дефектоскопия), или газы, или жидкости, проникающие через сквозные дефекты (течеискание). При капиллярной дефектоскопии поверхность ОК очищают после нанесения пенетранта и с помощью сорбирующего пенетрант проявителя получают индикаторный рисунок трещин. Для повышения контраста рисунка в пенстраит добавляют люминофоры и облучают ОК ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод). Бобруйский весовой завод выпускает аэрозольный комплект типа КД-40ЛЦ с зарядным стендом для капиллярной дефектоскопии; габаритные размеры: контейнера для хранения 1080X570X504 мм, зарядного стенда 1540Х Х610Х980 мм; масса 46 и 200 кг соответственно; цена 6500 руб. Этот же завод выпускает ультрафиолетовые облучатели типов КД-ЗЗЛ (масса 10кг, цена 340руб.) и КД-20Л (масса 260 кг, цена 2000 руб.). Капиллярная дефектоскопия позволяет обнаруживать поверхностные трещины с раскрытием 1—2 мкм глубиной от 10 мкм и применяется в основном для контроля объектов из неферромагнитных материалов. Для обнаружения сквозных дефектов в трубопроводах и сосудах высокого давления применяют течеискатели [62],

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет осуществлять контроль почти всех материалов, за исключением аустенитных (нержавеющих) сталей.

Магнитная дефектоскопия позволяет исследовать ферромагнитные металлы: сталь, никель, кобальт. Она выявляет дефекты на глубине до 2 мм, например в сварных швах: раковины, трещины, неметаллические включения. Дефектные места обладают низкой магнитопроницаемостью и рассеивают магнитные силовые линии, которые огибают эти места, замыкаясь в магнитных полюсах (рис. 1.9).

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) наряду с радиографической является регламентируемым методом контроля качества сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями действующих НТД.

Ультразвуковая дефектоскопия аппаратов должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и ОСТ 26-2044. УЗД предназначена для контроля продукции на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушений сплошности и однородности материалов и их сварных соединений для измерения глубины и координат их залегания.

и измерительный; капиллярный; магнитный; радиационный; ультразвуковая дефектоскопия; ультразвуковая толщионометрия и акустическая эмиссия.

К ст. Ультразвуковая дефектоскопия. Блок-схема ультразвукового эхо-дефектоскопа: 1 — генератор электрических импульсов; 2 — пьезоэлектрический преобразователь(искательная головка); з — приём-но-усилительный узел; 4 — хронизатор; 5 — генератор развёртки; 6 — электроннолучевая трубка; Н — начальный сигнал; Д — донный эхо-сигнал; ДФ — эхо-сигнал от дефекта

УЛЬТРАЗВУК (от лат. ultra — за пределами, по ту сторону, сверх) — упругие волны с частотой колебаний от 20 кГц до 1 ГГц (см. Звук). Высокая частота и малая длина УЗ волны определяют специ-фич. особенности У.: возможность распространения направленными пучками, наз. ультразвуковыми лучами; возможность генерации мощных волн, переносящих значит, механич. энергию. У. нашёл широкое применение в совр. технике (ультразвуковая дефектоскопия, ультразвуковая обработка), в биологии, медицине, физике (см. Молекулярная акустика), гидролокации.

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ — дефектоскопия, осн. на способности УЗ колебаний распространяться в твёрдых веществах на большую глубину без заметного ослабления и отражаться от границы раздела 2 веществ. У. д. применяют для обнаружения дефектов (трещин, раковин и др.) в материалах без их разрушения. Различают 5 методов У. д.: теневой, резонансный, импедансный, свободных колебаний и эхо-метод.

2. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородно-стей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях

Выполненные контрольные сварные соединения контролируются всеми методами неразрушающей дефектоскопии, предусмотренными для соответствующих сварных производственных соединений. Контроль осуществляется в полном объеме по всей длине шва. Как минимум должны быть выполнены внешний осмотр, просвечивание и ультразвуковая дефектоскопия.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения: трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов.